Wie werden Polyurethanwalzen hergestellt?
Die Herstellung von Guss -Polyurethanwalzen umfasst mehrere genaue Schritte, einschließlich der Vorbereitung der Präpolymere, des Gießens, des Aushärtens und der Oberflächenverarbeitung. Jede Stufe spielt eine wichtige Rolle bei der Gewährleistung der Leistung und Haltbarkeit des Endprodukts.
1. Vorbereitungsbeispiel vorzubereiten
Polyesterdehydration: Ein Polyester mit einem Molekulargewicht von 2000 (Hydroxylwert 53–59 mgkoh/g, Schmelzpunkt 40–50 Grad) wird erhitzt und in einem Edelstahl- oder Emaille -Reaktor geschmolzen. Dehydration sollte bei 100–140 Grad unter 5 mmHg Vakuum 30–60 Minuten auftreten, bis die Feuchtigkeit unter 0,05 Prozent liegt.
Präpolymersynthese: Die Auswahl von Rohstoffen, Verhältnissen und Bedingungen beeinflusst die Produktleistung direkt. Materialien sollten basierend auf Temperatur-, Stress-, Medienkontakt- und Lebensdaueranforderungen ausgewählt werden. Die Mischung sollte unter trockenem Stickstoff synthetisiert werden, um unerwünschte Reaktionen zu verhindern, und 1–2 Stunden bei 80 ± 5 Grad gehalten werden, um den Isocyanatgehalt auszugleichen.
Präpolymerentgasung: DEGAS bei 85 ± 5 Grad und 5 mmHg 30–60 Minuten, um Luftblasen zu entfernen.
2. Gussprozess
Gussausrüstung: Eine Gussmaschine ist für die Produktion der Polyurethan -Polyurethan von wesentlicher Bedeutung. Es muss genaue Mischverhältnisse, konsistente Materialströmung und blasenfreies einheitliches Mischen sicherstellen.
Gussverfahren: Die A- und B -Komponenten werden in getrennten Tanks vorgeheizt. Sobald sie die Zieltemperatur erreicht haben, werden sie mit hoher Geschwindigkeit gemischt und in vorgeheizte, vorbehandelte Formen gegossen.
3. Härtung und Nachbehandlung
Schimmelpilzhärtung: Die Walze wird 60–120 Minuten in der Form bei 100–120 Grad geheilt.
Nach der Hülle: Nach dem Demolding unterzieht sich die Roller 3–10 Stunden bei 90–110 Grad, um die endgültigen Eigenschaften zu verbessern.
Oberflächenverarbeitung: Die Rollenoberfläche kann basierend auf den Endverbrauchsanforderungen bearbeitet oder poliert werden.
4. Wichtige Überlegungen
Schimmelpilzdesign: Formen müssen strukturell geschlossen und ordnungsgemäß versiegelt sein, um Leckagen oder Lufteintritt zu vermeiden.
Temperaturkonsistenz: Schimmel-, Kern- und Materialtemperaturen müssen ausgewogen werden, um Oberflächendefekte zu vermeiden.
Adhäsion Sauberkeit: Die Bindungsoberfläche des Kerns sollte nicht durch Schimmelpilzreste kontaminiert werden.
Härtungsstärke: Rollen sollten nicht bewegt werden, wenn sie vollständig geheilt werden, um das Riss zu vermeiden.
5. Schimmel- und Kernheizsysteme
Schimmel- und Kernheizsysteme sollten eine konsistente Temperatur von 90 ± 10 Grad aufrechterhalten. Dies kann unter Verwendung von Infrarot -Elektroheizungen mit Temperaturregelmerkmalen erreicht werden.