Was's dieIsostatische Pressform aus PolyurethanVerwendet?
Das beim isostatischen Pressen verwendete Polyurethanmaterial ist ölbeständig, wasserbeständig, hochelastisch und weist eine hohe Reißfestigkeit auf, was zu einer langen Lebensdauer führt. Polyurethan weist eine gute Leistung auf und beeinträchtigt die Leistung auch nach längerer Lagerung nicht (obwohl sich seine Farbe ändern kann). Im Gegensatz dazu oxidieren Gummiformen nach einer gewissen Zeit und werden an der Oberfläche klebrig, und Öl und Wasser können gewisse korrosive Auswirkungen auf Gummi haben.
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Formen für die kaltisostatische Umformung
Zylindrische Formen für isostatisches Pressen, runde Gummimanschetten für isostatisches Pressen, scheibenförmige Gummimanschetten für isostatisches Pressen, runde dünne Plattenformen für isostatisches Pressen. Hersteller: Beiqiao New Materials. Passt Gummimanschetten für isostatisches Pressen in verschiedenen Formen und Größen an, passend für verschiedene Materialien, Geräte und isostatische Pressverfahren. Die Eigenschaften des Pulvers beeinflussen die Fülldichte. Die Eigenschaften des Pulvers beziehen sich auf den Einfluss der Form, Partikelgrößenverteilung und Oberflächenbeschaffenheit des Pulvers auf die Fülldichte. Die Fülldichte von regelmäßig geformtem kugelförmigem Partikelpulver ist höher als die von unregelmäßig geformtem dendritischem Partikelpulver. Die Fülldichte von abgestuftem Pulver ist höher als die von Pulvern mit einheitlicher Partikelgröße.
Die Auswirkungen der Pulverfüllmethoden: In der Praxis werden häufig natürliches Füllen, manuelles Stampfen, manuelles Stampfen, mechanische Vibration und Zentrifugalfüllen verwendet. Unter diesen ist die natürliche Fülldichte am niedrigsten, während die mechanische Vibrationsfülldichte am höchsten ist. Obwohl durch manuelles Stampfen eine hohe Fülldichte erreicht werden kann, ist diese oft ungleichmäßig und die Oberflächenebenheit des gepressten Körpers ist schlecht.
Einfluss der Form selbst: Während des Füllvorgangs kommt es zu innerer Reibung zwischen den Pulverpartikeln und äußerer Reibung zwischen dem Pulver und der Form, was die Fließfähigkeit des Pulvers innerhalb der Formhöhle einschränkt. Daher sollte sich die Füllöffnung der Form am höchsten Punkt der Formhöhle befinden. Um die Reibung zwischen dem Pulver und der Formwand während des Füllens zu verringern, sollte die Formwandoberfläche so glatt und gerade wie möglich sein. Bei flexiblen Hülsen sollte eine Stützvorrichtung außerhalb der Hülse angebracht werden, was sich positiv auf die Fülldichte des Pulvers auswirkt.