PTMEG TDI Polyurethan-Prepolymer

PTMEG TDI Polyurethan-Prepolymer, basierend auf hochleistungsfähigen PTMG-Produkten (Polytetramethylenetherglykol). Die Vorteile der fertigen Produkte sind hohe mechanische Festigkeit, gute Elastizität, ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, hervorragende Hydrolyse- und Witterungsbeständigkeit, niedrige Viskosität, lange Topfzeit, schnelle Entformung und einfache Handhabung.
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Beschreibung

PTMEG TDI Polyurethan-Prepolymer, Fertigproduktanwendungen:

 

Wird hauptsächlich für die Herstellung von Polyurethan-Elastomerprodukten mit besonderen Anforderungen verwendet, wie z. B. Maschinenteilen für den Bergbau, mechanischem Zubehör usw.

 

Produktspezifikationen

 

BQ6595

Einheit

Testdaten

Prüfnorm

Aussehen (20 Grad)

 

Farblose transparente viskose Flüssigkeit

 

NCO %

%

6.3±0.2

HG/T 2409

Viskosität (80 Grad)

mPa·s

500±100

GB/T 12009.3

 

Lagerbedingungen

 

Dieses PTMEG TDI Polyurethan-Prepolymer sollte an einem kühlen, trockenen Ort gelagert werden und Feuchtigkeit und hohe Temperaturen vermeiden. Die Haltbarkeit des ungeöffneten Prepolymers beträgt zwölf Monate.

 

Gießverfahren

 

Vorheiztemperatur vor Gebrauch/ Grad

70±5

Vorheizzeit vor Gebrauch/h

4~6

Kettenverlängerungstyp

MOCA

Empfohlenes R-Wert-Verhältnis (Isocyanat/Kettenverlängerer)

1.05~1.1

Mischtemperatur des Prepolymers/ Grad

75~85

Mischtemperatur des Kettenverlängerers/ Grad

110

Verhältnis Prepolymer zu Kettenverlängerer/ pro 100 Teile Prepolymer

18.5~18.8

Formtemperatur beim Gießen/ Grad

100

Ofentemperatur beim Gießen/ Grad

100

Gelzeit/min

5~6

Entformzeit/min

20~30

Nachhärtezeit (100 Grad)/h

12~16

 

Die oben genannten Testergebnisse basieren auf PTMEG TDI-Polyurethan-Prepolymer-Proben, die in einer rechteckigen, flachen Form mit einem Gewicht von 100 g geformt wurden.

Die Entformungszeit hängt von der Größe und Form des Gussstücks ab. Wenn das Produkt größer ist oder die Form komplex ist, sollte die Aushärtezeit entsprechend verlängert werden.

 

Eigenschaften des Fertigprodukts

 

Artikel

Einheit

Norm

BQ6595/MOCA

Aussehen des fertigen Produkts (25 Grad)

   

Hellgelbes Elastomer

Härte des Fertigprodukts

Ufer A

GB/T 531.1-2008

95±2 (45D±3)

Fertigproduktdichte

g/cm³(25 Grad)

GB/T 533-2008

1.126

100 % Modulspannung

Mpa

GB/T 528-2009

13

300 % Modulspannung

Mpa

GB/T 528-2009

28

Reißfestigkeit

Mpa

GB/T 528-2009

52

Bruchdehnung

%

GB/T 528-2009

380

Reißfestigkeit im rechten Winkel

kN/m

GB/T 529-2008

113

DIN-Abrieb

mm³

GB/T 9867-2008

53

Rückprallelastizität

%

GB/T 1681-2009

42

 

Verarbeitungsverfahren

 

1. Das Präpolymer 4–6 Stunden lang auf 70–75 Grad erhitzen, bis es vollständig geschmolzen ist. Eine abgemessene Menge Präpolymer entnehmen, auf 85–90 Grad erhitzen und unter einem Vakuum von -0,1 MPa entgasen, bis alle Blasen verschwunden sind.

 

2. Messen Sie eine Menge MOCA ab, erhitzen Sie es, bis es geschmolzen ist (auf ca. 110 Grad), und legen Sie es für die spätere Verwendung beiseite.

 

3. Kontrollieren Sie die Temperatur des entgasten Prepolymers auf zwischen 75-85 Grad, fügen Sie das geschmolzene MOCA hinzu, verwenden Sie dabei ein Verhältnis von 100 Teilen Prepolymer zu 18,5 bis 18,8 Teilen MOCA, und mischen Sie gleichmäßig. Achten Sie auf die Verarbeitungszeit; Pigmente können mit dem Kettenverlängerer hinzugefügt werden.

 

4. Eine sekundäre Vakuumentschäumung kann innerhalb der Arbeitszeit durchgeführt werden. Dabei wird die Entschäumungszeit auf weniger als 1 Minute begrenzt, bis keine sichtbaren Blasen mehr vorhanden sind.

 

5. Gießen Sie das gemischte Material in eine Form, die mit einem speziellen Polyurethan-Trennmittel beschichtet und auf die richtige Temperatur vorgewärmt ist. Die Temperatur der Form muss auf 100 Grad geregelt sein. Achten Sie darauf, dass beim Gießen nicht zu viele Blasen entstehen, und zerschlagen Sie alle Blasen, die an die Oberfläche steigen, mit einer Flamme. Kontrollieren Sie bei Produkten, die druckgeformt werden müssen, den Gelpunkt, bevor die Oberfläche klebrig wird, aber noch nicht vollständig ausgehärtet ist.

 

6. Die Entformungszeit beträgt 20 bis 30 Minuten. Generell gilt: Je größer das Produkt, desto länger die Entformungszeit. Verlängern Sie die Entformungszeit daher entsprechend.

 

7. Nach dem Entformen sollte das Produkt in einen 100-Grad-Ofen gelegt werden, um die Nachhärtung für 12 bis 16 Stunden fortzusetzen, bis die physikalischen Eigenschaften den Anforderungen vollständig entsprechen.

 

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