Die weltweite Einführung von elektrischen und hybriden Fahrzeugen und zugehörigen technologischen Innovationen macht die Notwendigkeit von speziellen Materialien vor, die den einzigartigen Herausforderungen von EV -Komponenten begegnen können. Die im EV -Konstruktion verwendeten Harze umfassen Polyurethane, Epoxids, ungesättigte Polyester und Silikonesysteme. Polyurethane haben den dominierenden Anteil dieses Harzmarktsegments aufgrund ihrer wichtigsten Produkteigenschaften wie hervorragenden thermischen Profilen, hoher Flexibilität, Resilienz und Vibrationsresistenz, hervorragenden Zugeigenschaften, überlegenen Klebstoffeigenschaften, chemische und Abriebfestigkeit und Haltbarkeit. Polyurethane bieten auch die Vielseitigkeit der Verarbeitung bei der Montage von EV -Komponenten. Ein CAGR von 15-20% wurde für Polyurethanmaterialien in diesem Markt projiziert.
Die breiten Fähigkeiten von Polyurethanen tragen dazu bei, das Gesamtgewicht von Elektrofahrzeugen zu verringern, um die elektrische Effizienz zu verbessern, die Fahrzeugbereiche zu verlängern und die Sicherheit zu verbessern. Die überlegenen Bindungseigenschaften von Polyurethanen ermöglichen das Verbinden unterschiedlicher leichter Materialien wie Polymerverbundwerkstoffe, faserverstärkte Polymere, Plastik mit niedriger Oberflächenenergie, Aluminiumlegierungen und anderen Metallen.
Anwendungen von Polyurethanen in EV -Batteriesystemen umfassen die folgenden:
Topf-, Einkapselungs- und Lückenfüller in der Umgebung von Batteriezellen
Klebstoffe für Batteriekästen
Thermisch leitfähige Klebstoffformulierungen, die im thermischen Management verwendet werden
Systeme zur Bindung von Batteriezellen zu thermisch leitenden Platten
Mechanischer Auswirkungen und Vibrationsschutz; Batteriepolster
Batterieklasse
Attribute von Hochleistungs-Polyether- und Polykaprolakton-Polyolen
Mit ihren außergewöhnlichen Vielseitigkeits- und Leistungsmerkmalen haben Polyurethane in EV -Anwendungen erheblich eingesetzt. Die Vorteile von Polyurethanen umfassen:
Überlegene Verhältnisse der Stärke zu Gewicht
Haltbarkeit und Widerstand gegen Verschleiß, Abrieb, Auswirkung und Vibration
Öl-, Chemikalie-, Feuchtigkeits- und Korrosionsbeständigkeit
Gute Klebstoffeigenschaften
Leistung über extrem niedrige und hohe Temperaturbereiche
Verarbeitung und Konstruktion Vielseitigkeit
Potenzial zur Reduzierung des CO2 -Produktabdrucks (PCF) von EV -Komponenten
Das weiche Segment von Polyurethanen hat einen dominanten Effekt auf die Leistungsparameter von Polyurethansystemen. Die folgende Tabelle fasst die relative Leistung von drei generischen Klassen von Polyolen zusammen, die in Polyurethanelastomeren verwendet werden: Polykaprolaktone, Adipat -Polyester und Polytetramethylenetherglykole (PTMEG). Die Bezeichnung von "Best-in-Class" bezieht sich auf die höchste Leistung innerhalb dieser drei Klassen. Das Diagramm kann den Formulator bei der Auswahl der besten Softblock -Klasse von Polyolen für EV -Materialanwendungen unterstützen. Das Polycaprolacton und die PTMEG -Polyolen stellen die höchsten Leistungsprofile der Polyolklassen dar und weist gleichzeitig Vorteile gegen Polyurethan -Verarbeitungsanforderungen für EV -Materialien auf. Die niedrigen Säurewerte, niedrige Polydispersitäts und niedrige Viskositäten des Polycaprolacton- und PTMEG -Polyols bieten zahlreiche Vorteile gegenüber den Allzweckpolyolen -Polyolen.